El mejor plan de recogida de almacén

Written by on 31 marzo, 2021

Una buena planificación es todo beneficios. Recurrimos a ella, por ejemplo, para el éxito y la eficacia de nuestras actividades dentro de nuestra rutina diaria. También la aplicamos a nuestros planes personales, futuros viajes y, por supuesto, a la gestión de nuestro almacén.

Por ello no es de extrañar que para nuestras operaciones de salida busquemos siempre contar con el mejor plan de recogida. Acompáñenos en esta entrada para descubrir cómo potenciar, a través de un plan, la productividad en la logística de las actividades de salida de su almacén.

 

Plan de recogida del almacén en logística

 

La recogida del almacén consiste en la reunión de la mercancía para su preparación y posterior envío. Es la primera tarea que se ejecuta dentro de esta cadena de la gestión logística, razón por la cual, siempre es recomendable complementarla con un buen plan.

Cuando hablamos de un plan de recogida, nos referimos a una planificación adecuada de las tareas que se van a llevar a cabo en este proceso. Ya su nombre indica que el orden será clave para su ejecución.

El plan de recogida, como actividad de salida de mercancía incluye, por un lado, la selección y lanzamiento de los bienes y, por otro lado, la asignación de los algoritmos correspondientes.

 

Selección y lanzamiento de pedidos

 

También conocida como picking, en esta primera instancia, el procedimiento dependerá de nuestro sistema de almacenamiento. Bien sea manual o electrónica, con la preparación de una orden de salida de mercancía se marca el inicio del desarrollo de las tres etapas de preparación:

 

  • Recolección de bienes.

 

  • Clasificación de artículos.

 

  • Embalaje de pedidos.

 

Todo buen plan de recogida evalúa, durante la primera etapa, el método de preparación de pedidos más adecuado para el almacén. Por poner un ejemplo, almacenes con grandes flujos de pedidos simultáneos verán más conveniente el método del pick and pack.

En la siguiente etapa es necesario que el trabajador encargado tenga absoluto control de los datos de los pedidos: cliente, destino, tipo de embalaje, etc. De esta manera, se ahorra tiempo y se obtiene una clasificación cuyo funcionamiento es eficaz.

Finalmente, durante el embalaje, se recomienda contar con un buen sistema de etiquetado. Con ello se facilita la identificación de los bultos a consolidar de manera que sea más fácil transportarlos hacia la zona de expedición.

 

Algoritmos de asignación en recogida

 

Análisis es, sin duda alguna, una palabra clave para la asignación en recogida. Todo plan de recogida demanda al sistema de gestión de almacén una personalización. Gracias a esto, es posible para el trabajador determinar qué producto seleccionará de acuerdo con su caducidad, materiales o urgencia.

Hoy en día, reducir los costes de inversión en el almacén tiene no solamente que ver con la producción, sino también con su correcta planificación. La tecnología ha permitido que el flujo de grandes almacenes sea cada vez más dinámico y rápido que antes.

Los algoritmos son útiles, también, para la planificación de los lotes y la ruta que el trabajador encargado llevará a cabo durante el plan de recogida. Como bien prueba este estudio, la automatización de estos procedimientos da como resultado cálculos algorítmicos que ahorran tiempo y aumentan la productividad de la empresa.

 

Variables en el plan de recogida

 

Todo almacén cuenta con un sistema que ha sido adecuado al tipo de mercancía que alberga. Por esta razón, se requiere que el plan de recogida sea un plan personalizado. La gestión de almacenes se ve condicionada por diferentes tipos de variables.

 

Sistemas de almacenamiento

 

Las dimensiones del almacén, la distribución de los productos en palés, columnas o filas, el número de secciones… Sean cuales sean las características de su almacén, se requiere de un absoluto control del inventario y entre dicha información, de la ubicación de la mercancía.

Toda orden y plan para la preparación de una orden de salida de mercancía debe indicar correctamente al trabajador o máquina la zona destinada para la recogida. Un almacén desordenado o el desconocimiento de la ubicación de los bienes de un almacén pueden suponer una pérdida de tiempo asegurada.

Además, el control del inventario garantiza no solo la eficacia del plan de recogida, sino también de la reposición de mercancía.

 

Un almacén cross-docking

 

El concepto de cross-docking hace referencia a aquellas mercancías que pasa el mínimo tiempo posible de almacenamiento. Se encuentra en creciente auge a raíz del desarrollo exponencial del e-commerce en este último año.

La premisa de este tipo de almacén es que se reduzcan al mínimo sus costes de almacenamiento. Esto, sin embargo, hace necesario el uso de un SGA (Software de Gestión de Almacén), pues demanda un buen control del albarán.

Es común que en un almacén cross-docking el plan de recogida sea ejecutado por los proveedores y llegue directamente a nuestra zona de expedición. Esto delata que bajo las premisas de este tipo de almacén, su papel principal es el de intermediario entre proveedor y cliente.

 

Agrupación de órdenes

 

Un buen plan de recogida, además de considerar las características del almacén, toma en cuenta el tipo de productos que ofrece. En función con el tipo de mercancía, se agrupan las órdenes en el almacén y estas condicionan el desarrollo de otras actividades dentro de la cadena logística, como pueden ser el empaquetado o el sistema de etiquetado.

 

Productos de la misma clase

 

 Bajo la premisa de métodos de recogida como FIFO (First In, First Out), en la elaboración de un plan de recogida, se señalan datos relevantes como:

 

  • Fecha de caducidad.

El mejor plan de recogida de almacén

  • Fecha de creación o antigüedad.

 

Como ejemplo, pensemos en un almacén de alimentos. Durante la selección de productos para su salida, se priorizará, por ejemplo, el envío de aquellos los productos cuya caducidad esté más próxima, a fin de evitar pérdidas materiales y económicas.

 

 

 

Mercancía que comparte el mismo destino

 

Siempre es posible reducir costes de distribución a través de la consolidación de bultos. Generalmente, un plan de recogida tiene en cuenta los destinos finales e intermedios de los bienes para su agrupación. 

Si lo que se busca es, por ejemplo, aprovechar al máximo la carga útil del transporte elegido, se debe tener en cuenta este criterio en el plan de recogida. También, clasificar la mercancía de acuerdo a su destino ayuda a que se eviten viajes innecesarios que alteren el flujo de las actividades en el almacén. 

 

El papel de los trabajadores en la recogida

 

Un mismo trabajador puede encargarse de recoger diferentes bienes o puede distribuirse las áreas de almacenamiento con sus otros compañeros. En este caso, se distribuye el trabajo del personal, por ejemplo, asignando a cada trabajador la recogida de productos dentro de una misma zona. Así se forma otro criterio para las agrupaciones. 

Es recomendable que se estudien con atención los horarios de los trabajadores a la hora de elaborar un plan de recogida. Así se puede programar la afluencia de personal para aquellas horas y días en los que el flujo de pedidos es mayor. Un buen plan evalúa, además, las rutas más eficientes y que requieran de menos tiempo para que los trabajadores cumplan sus tareas con facilidad.

 

El transporte de la mercancía

 

No cabe duda de que la ejecución del plan de recogida se ve condicionada por el tipo de transporte asignado para la mercancía. Si se contrata un camión, por ejemplo, se deberá intentar llenarlo con la mayor cantidad de carga posible.

Por el contrario, cuando la carga se transporta por vía área, el plan debe contemplar la preparación de la documentación requerida por la inspección de Aduana. Para esto, los cálculos de tiempo estimado de entrega variarán.

En el caso de los contenedores marítimos, es probable que los tiempos de espera sean aún más largos de los aéreos. La consolidación de bultos es una estrategia clave para agilizar la salida de mercancía por vía marítima. Y, por supuesto, requiere por ello un control de albaranes previo.  

 

 

El tipo de bulto y el empaquetado

 

Relacionado con la variable del transporte, tener en cuenta el tipo de empaquetado es también central para la elaboración de un plan de recogida. Por ejemplo, el trabajador debe controlar durante la selección, la cantidad de unidades de mercancía que se enviarán con cada bulto.

Junto con estos cálculos no es de extrañar que se estudien también las dimensiones de los bienes. Productos grandes y pesados deben especificar en su plan de recogida la necesidad de una máquina para su traslado hacia la zona de expedición.

Así pues, como se puede comprobar, el plan de recogida no solo evalúa la eficacia de su propio desarrollo, sino el de todos los estadios de la cadena logística.

 

La automatización del plan de recogida

 

Considerar todas las variables para la elaboración de un plan de recogida ideal responde a principios de un auténtico método científico. Todo gira en torno a la formulación de una hipótesis y el ensayo de la misma.

Vea cómo en este estudio se justifica el uso del método Búsqueda de Vecindad Variable para la elaboración de su plan de recogida del almacén. El estudio, además, señala otros métodos posibles como el método FC, FS (First Come, First Serve) o métodos de Algoritmos de Estimación de Distribución. Todo ellos descartados por las condiciones del lugar.

Contar con un Sistema de Gestión de Almacén (SGA), ayuda a personalizar todas las variables mencionadas. Así, mediante la implementación del software se produce la automatización del plan de recogida.

 

Ventajas del control automático de salida del almacén

 

Parece claro que el plan de recogida de mercancía demanda una atención muy estricta a la información y datos para el funcionamiento interno del almacén. Por esta razón contar con un SGA solo puede traer ventajas.

 

El escáner

 

Para garantizar la productividad del plan de recogida, el escáner es un método de lectura de información del producto bastante eficaz. Salvaguardándonos del error humano, nos permite actualizar el estado del producto mediante la lectura un código de barra.

Además, al digitalizar la información de documentación como el albarán, no solamente se actualizan los datos de los bienes escaneados, sino que también se genera automáticamente una nueva orden de reposición.

Las largas e interminables listas de papel para el control de albaranes poco a poco pasan a formar parte del pasado. Hoy reconocemos los beneficios del Sistema de Gestión de Almacén.

 

Las etiquetas RFID

 

La tecnología de identificación por radiofrecuencia o RFID forma parte de los SGA y garantiza el rastreo de la mercancía no solo durante el plan de recogida, sino durante toda la cadena de suministro.

En los grandes inventarios, facilita la identificación y localización de los productos, lo que ahorra tiempo y esfuerzo a los trabajadores. Está comprobado que su implementación mejora el flujo de trabajo en el almacén. Esto se debe a que facilita el acceso a información precisa y real en todo momento.

Además, las etiquetas RFID comparten la información del estado del pedido a través de internet. Con el auge de las compras por internet y el crecimiento exponencial de esta, esto es un detalle esencial. Los clientes, tanto particulares como empresariales, ven con buenos ojos la transparencia de la información en relación con el estado de su pedido.

 

Un SGA que acompañe su mejor plan de recogida

 

Una gestión rápida y eficaz de los pedidos solo puede darse limitando las posibilidades de error mediante un plan de recogida. Como ya hemos señalado, son muchas las variables a considerar para garantizar la fluidez de los envíos en nuestro almacén. Así pues, la elaboración de un plan es una tarea que requiere de mucho cuidado, atención y personalización.

No obstante, contamos con una ventaja tecnológica a la que podemos aferrarnos y que facilitará tanto nuestros cálculos como nuestro dominio sobre la base de datos. Los Software de Gestión de Almacén, con algoritmos personalizables y sistemas capaces de albergar gran cantidad de datos. Y no olvidemos las posibilidades que nos ofrecen sus avanzados sistemas de escáner y etiquetado.

¡Consúltenos al respecto y le ayudaremos a crear el mejor plan de recogida para su almacén! Nuestros expertos en servicio de consultoría logística se encuentran a su entera disposición.


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