Optimizar el picking en un almacén logístico

Written by on 11 diciembre, 2019

Picking es una palabra inglesa que define un conjunto de operaciones de selección y extracción de productos del almacén, des del momento del pedido del cliente. Debido a la importancia de estas operaciones en la eficiencia del proceso, optimizar el picking en un almacén logístico es un punto clave para su desarrollo.

¿Qué es el picking?

Picking es una palabra inglesa que define un conjunto de operaciones de selección y extracción de productos del almacén, des del momento del pedido del cliente. Debido a la importancia de estas operaciones en la eficiencia del proceso, optimizar el picking en un almacén logístico es un punto clave para su desarrollo.

Este proceso se caracteriza por la intensidad en cuanto a la mano de obra y por ser un una parte importante de lo que respecta a los costes de las operaciones logísticas. En la actualidad, el excesivo número de referencias a gestionar y la amplia frecuencia de pedidos ha derivado en un aumento del picking dentro de un almacén.

El picking es un paso en el proceso de preparación de pedidos cuya importancia reside en la satisfacción de los clientes (el minorista) y la reducción de costes en la cadena de suministro.

Es necesario distinguir los dos tipos de picking más importantes:

  1. Batch picking: consiste en la extracción conjunta del material de todos los pedidos agrupados. La principal ventaja de este sistema es que ahorra tiempo en desplazamientos, ya que se suele basar en el principio de la “ruta óptima”.
  2. Pick to box: se basa en la introducción directa de los materiales en la caja o paquete de envío. Dado que el trabajador introduce de forma directa los productos en el pedido, la fase de separación que tiene el batch picking se elimina. De esta forma, se optimiza el picking en u almacén logístico.

¿Cómo funciona este sistema en un almacén?

La rapidez y eficiencia en el conjunto de procesos repercute de forma directa y significativa en la competitividad de una empresa. Para aumentar la rapidez del servicio se trabaja en la optimización de los tiempos de preparación del pedido.

En cuanto al funcionamiento del proceso de picking en un almacén, un operario debe realizar los siguientes pasos:

  1. Traslado a la estantería correspondiente para localizar físicamente el producto.
  2. Reconocimiento del artículo, bien sea físicamente o vía un código identificativo o nomenclatura.
  3. En caso de que no haya suficientes existencias, tendrá que proceder a una anotación en el documento de picking.
  4. Extracción y punteo de la cantidad retirada.
  5. Traslado al próximo punto de recogida para repetir la operación.
  6. Trasporte de los artículos a la zona de “preparación de pedidos”.
  7. Descarga de la mercancía.
  8. Regreso con el equipo al lugar de origen.

A través de este procedimiento convencional, que se basa en el principio de que “el hombre va hacia la mercancía”, el tiempo empleado en movimientos internos fácilmente representa entre un 70% y un 90% del tiempo total, lo que requiere un consumo elevado de mano de obra.

¿Cómo hacer picking con radiofrecuencia?

El software de picking por radiofrecuencia sirve para gestionar y automatizar la preparación de pedidos y controlar a los operarios del almacén de manera más eficiente utilizando la tecnología RFID.  El uso de la radiofrecuencia permite, a través de dispositivos móviles, que las órdenes lleguen por radio a los terminales que lleva cada operario.

Este software de picking por radiofrecuencia mejora el rendimiento y minimiza los errores humanos, además de permitir la comunicación entre el sistema de gestión del almacén con los operarios del mismo. Sin embargo, para optimizar el picking en un almacén logístico, estos operarios deben seguir unas órdenes y rutinas de control de la mercancía.

Los principales beneficios de la optimización de este sistema son los siguientes:

  1. Ahorro de costes: La gestión correcta de los recursos y la disminución del tiempo de gestión de los procesos deriva en una reducción notable de los costes. Una solución de radiofrecuencia incrementa la productividad y eficacia de las operaciones del almacén.
  2. Mayor productividad: el uso de terminales de radiofrecuencia mejora la productividad del negocio y brinda una mayor seguridad. Permite llevar un registro de todos los movimientos para evitar imprevistos y adelantarse a problemas.
  3. Reducción de errores: esta aplicación logística minimiza al máximo la aparición de errores en las transacciones, al disminuir la introducción de datos de forma manual.
  4. Información actualizada en tiempo real: este sistema permite que la información fluya en tiempo real a través de los distintos terminales móviles de la empresa. Los operarios contarán con datos como el etiquetado de los productos y su ubicación para agilizar los procesos y reducir los tiempos de espera.
  5. Incremento de la satisfacción de los clientes:  una visión completa del inventario y  un mayor control de los pedidos son esenciales para agilizar la gestión y satisfacer al cliente con calidad y rapidez.

¿Cómo mejorar el picking?

Para optimizar el proceso de picking en un almacén logístico es necesario basar su diagnóstico en cuatro áreas que surgen de segmentar en función de la importancia de cada una para realizar un picking básico:

  • Ubicación: es necesario mantener el orden, ubicación accesibilidad y control de las mercancías en un almacén, ya que llevar a cabo el picking en un almacén caótico puede derivar en un gran fracaso.
  • Búsqueda: cuando el operario recibe la orden del picking se dispone a iniciar el proceso, no existe una manera concreta y estructurada de proceder. Sin embargo, usamos el ERP con código de barras para entradas y listas de pedidos.
  • Expedición: una vez el operario ha preparado toda la mercancía, debemos ser cuidadosos en comprobar las características del producto. Más allá de la rapidez en el proceso, es necesario tener en cuenta el buen estado del producto.
  • Calidad: el seguimiento de los productos e, incluso, de las incidencias, es esencial para mantener una garantía de calidad en la cadena de suministro.

Pasos para llevar a cabo un buen picking

  1. Evalúa el proceso: antes de implantar nuevas medidas, es necesario observar el desarrollo del picking en la empresa: recorridos, decisiones y actitud de tus trabajadores.
  2. Almacena la mercancía siguiendo un criterio coherente y simple: a través de un almacenamiento lógico, aumenta la eficacia de los trabajadores.
  3. Optimiza cada recorrido: un patrón de funcionamiento que permita reducir el tiempo necesario en el proceso. De esta manera, aumenta la eficiencia de las operaciones de administración de la cadena de suministro.
  4. Coloca la mercancía de forma adecuada: coloca los productos más fáciles de mover en los espacios más accesibles y, en aquellos lugares menos accesibles, los bienes más difíciles de transportar.
  5. Forma a tus empleados: invierteen tus trabajadores y procura que reciban formación sobre técnicas de picking eficientes, para obtener un personal cualificado y productivo.
  6. Incentiva a los trabajadores más eficaces: elfactor anímico y la motivación son decisivas  en el desempeño de cualquier tarea. Incentiva a aquellos empleados que trabajen de manera más eficiente y reconoce su productividad.
  7. Mantén un mínimo nivel de stock: en cada espacio es necesario mantener la cantidad de los inventarios para que los trabajadores no se encuentren en una situación incómoda cuando vayan a buscar un pedido.
  8. Promueve la venta de palets o cajas enteras: el movimiento y transporte depalets o cajas resulta más cómodo y eficiente que en unidades sueltas. Durante las negociaciones intenta dentro de lo posible hablar de cajas para picking o de palets, no de unidades.
  9. Revisa tus utensilios y maquinaria: comprueba el estado de las máquinas para mejorar la eficiencia de tu sistema de picking y evitar accidentes laborales.
  10. Apuesta por la tecnología: la adaptación a las nuevas tecnologías es necesaria para el desarrollo y supervivencia de las empresas. Todos estos cambios incrementan la eficiencia y productividad de las operaciones.

Picking con realidad aumentada

El concepto de R.A. (Realidad Aumentada) se utiliza para definir la visión de una realidad mixta en tiempo real a través de un dispositivo tecnológico. A diferencia de la realidad virtual, ésta no sustituye la realidad física, sino que sobreimprime datos virtuales al mundo real.

La preparación de pedidos es uno de los procesos operativos más importantes de almacenes o centros logísticos, ya que de su eficacia y falta de errores dependerá la productividad de la empresa. Por este motivo, la automatización de este proceso es esencial para contribuir a la evolución logística de almacenes.

Un picking mal gestionado puede generar errores en los pedidos de clientes y aumentar los costes de producción de los bienes. Además, puede no ofrecer una experiencia satisfactoria al clientes con su compra, perdiendo así competitividad en el mercado.

En este sistema de gestión de pedidos, el empleado utiliza unas gafas inteligentes de realidad aumentada (AR) para la preparación, y confirma sus acciones a través de la voz. Y todo ello gracias al software de picking con realidad aumentada.

Mediante estas gafas conectadas al software, se van viendo las órdenes a través de un display virtual que se superpone a los artículos o estanterías que estemos mirando: el número de artículos a recoger y dónde deben colocarse. La cámara que tiene integrada estas gafas es la responsable de ir identificando los productos mediante escaneo de artículos, pallets, etc.

Picking con MWS

Un WMS es un software capaz de gestionar con la misma eficiencia un almacén operado de forma manual mediante papel o radiofrecuencia que un almacén mixto o una gran instalación automática. Este sistema está conectado de forma directa al almacén para optimizar el proceso y aporta los siguientes beneficios:

  • Reduce los erroresde retirada hasta un 99 %
  • Prepara más pedidos: el hecho de disponer del número exacto de retiradas que deben realizarse y de las rutas que deben seguirse da la posibilidad a tus operadores de producir más y, al mismo tiempo, mantener su eficacia.
  • Pierde menos tiempoformando a nuevos empleados y ayudándoles a adaptarse más rápidamente a su nuevo entorno de trabajo.
  • Envía mercancías durante la jornada: al optimizar las retiradas con un WMS, podrás hacer lo mismo y tener todas las oportunidades al abasto a fin de responder a las exigencias de tus clientes.
  • Respeta las normasy reglamentos en materia de seguimiento de mercancías.
  • Gestiona elstock en tiempo real.

¿En qué fases se distribuye el proceso?

Con tal de poder optimizar el picking en un almacén logístico, el proceso de selección y extracción de productos se divide en un conjunto de subprocesos:

  1. Planificación: para mejorar todas las operaciones, es indispensable detectar las necesidades y asignar los recursos adecuados. El objetivo de la planificación es estructurar las preparaciones de pedido similares a la hora de contabilizar tiempos.
  2. Recorridos y desplazamientos: en esta fase los operarios comienzan los recorridos de búsqueda de stock por los pasillos.
  3. Recogida de mercancía / producto: En esta fase es posible optimizar el tiempo a través de la inversión en el picking. La ubicación de los productos en zonas de fácil acceso y la eficiencia del etiquetado facilitan la operación y disminuyen el tiempo.
  4. Verificación y preparación de pedido: Es la fase final. Los operarios inician la verificación del producto para validar que es el correcto. Después, lo llevan a la zona de expedición, donde se lleva a cabo el embalaje, el etiquetado y el envío.

¿Qué zonas del almacén están destinadas a operaciones de picking a alto nivel?

En cuanto a la preparación de pedidos en niveles altos, es necesario tener en cuenta que hay cuatro métodos mediante los cuales podemos organizar los pedidos en el almacén:

En el primer método, cada referencia tiene un espacio en particular. Esta logística de localización facilita la configuración de una rutina de preparación y favorece la disminución de los tiempos.

El segundo sistema consiste en usar varios espacios (huecos) en el mismo pasillo para la misma referencia. Este método, en base a una comunicación en tiempo real, también ayuda a la reducción del tiempo.

El tercero, consiste en emplear varios huecos en distintos pasillos para la misma referencia. Éste hace más sencilla la mecanización y ejecución de las operaciones.

En cuanto al cuarto sistema de trabajo, se utiliza un único pasillo para conformar toda la línea. Este método de distribución es esencial par optimizar el picking en un almacén logístico. Además, es útil cuando hay una elevada relación entre el número de pedidos y el de referencias y requiere una agilidad operativa de tiempo.

El quinto sistema de operación es una variante del método anterior y consiste en agrupar las referencias en diferentes zonas, de forma que en cada una se pueda consolidar un pedido, independientemente de las otras.

Conclusiones

Para lograr una logística de almacén eficiente y optimizar la planificación de los pedidos por parte del cliente, es necesario tener en cuenta una metodología o estructura que permita la correcta distribución de mercancías.

Para ello, es necesario aplicar las nuevas tecnologías de manera que la gestión de las operaciones del almacén resulte más sencilla e implique una reducción del coste financiero y temporal. Por esta razón, optimizar el picking en un almacén logístico es la clave para lograr un buen resultado.

 

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