Los algoritmos de almacenaje que necesito para mi almacén

Written by on 17 marzo, 2020

Los algoritmos: casi invisibles, pocos pueden percibirlos, están presentes en nuestra vida diaria y facilitan la optimización de la gestión del almacén. ​

Con el objetivo de optimizar la actividad de nuestro almacén, en el artículo de esta semana, nos centraremos en los diferentes algoritmos que existen para almacenar la mercancía y productos.

¿Qué es un algoritmo?

Un algoritmo s​e podría definir como un proceso y conjunto de reglas que debe seguir un programa de software. Pueden realizar cálculos, procesar datos y automatizar tareas de razonamiento.

Los algoritmos hacen posible que las plataformas de software no sólo entiendan qué hacer, sino también cómo hacerlo. El aprendizaje automático hace la tarea cada vez más eficiente, convirtiéndola en un must para todas las industrias que abarca la logística.

Existen diferentes tipos de algoritmos para una gran variedad de tareas: desde dictar las fotos que aparecen en el feed de Instagram, hasta hacer posible compartir de manera segura las claves públicas entre plataformas y usuarios. Hoy, nos centraremos en buscar un algoritmo muy específico que sea el más adecuado para la gestión de almacenes. ​

¿Cómo se usan los algoritmos en el almacén?

El diseño​ de almacenes y su organización es el foco de estudio de todas las empresas que buscan rentabilizar al máximo la capacidad de sus centros logísticos. Una de las actividades productivas que requiere más énfasis en este diseño e​s la construcción. ​Esto es debido a la gran variedad de materiales​ que se necesitan.

Gracias a los algoritmos, se puede definir el tamaño óptimo de un almacén, la disposición interna de materiales, o los métodos de enrutamiento para el procesamiento de pedidos.

Otro caso parecido al de los materiales para la construcción, donde intervienen los algoritmos genéricos, sería la búsqueda de la mejor r​uta de preparación de pedidos entre cientos o miles de posibilidades de los grandes almacenes. En este vídeo​ se ilustra el caso de Amazon.

 

El diseño de un algoritmo de dimensionamiento para un almacén integra variables de entrada, parámetros y variables de salida que se adaptan a la opción de una o múltiples etapas. En estos pasos se involucra adicionalmente el cálculo de utilización de la capacidad del almacén, que funciona como indicador primario para validar la viabilidad del algoritmo.

Estas variables forman parte del S​GA (​Sistema de Gestión de Almacenes), una tecnología necesaria​ para administrar y mejorar la eficiencia del almacén. ​

¿Cómo dimensionar un almacén con un algoritmo?

Para saber si se está utilizando la capacidad de un almacén con criterio, y dimensionarlo, hace falta conocer alguna variable como:

  • El dato​ de su superficie total (expresado en metros cuadrados).
  • La altura máxima de almacenaje.

El espacio no utilizado, también conocido como espacio vacío, representa una pérdida de dinero para la empresa. De hecho, teniendo en cuenta el volumen de la mercancía, si tus sistemas ocupasen la altura máxima de almacenaje podrías almacenar mucho más. ​

Por ejemplo, una empresa que envía y recibe diariamente miles de palés, tendrá que realizar estos cálculos para conocer cómo colocarlos, recibirlos y ubicarlos de manera eficiente. Incluso la ubicación de la basura y​ residuos varios es determinante. Cada metro cuadrado cuenta.

Capacidad de almacenaje
Superficie m2 – zonas no dedicadas * Altura máxima 

*Unidad de medida: ​m2 = metro cuadrado

Espacio de almacenaje utilizado
Espacio de almacenaje utilizado = Espacio efectivamente utilizado / Espacio total disponible x 100

Nomenclatura acerca de las ubicaciones de un almacén

La nomenclatura de las ubicaciones del mapa de un almacén suele ser tipo cartesiana: acera, portal y nivel. La alternativa es o bien numerar pasillos poniendo portales pares a un lado e impares al otro, o bien numerar aceras con portales correlativos. Incluso se podría numerar sólo con pares o impares.

Dependiendo del volumen y rotación de los artículos, se ocupará más o menos espacio en picking y podremos tenerlo a mano para más de una ubicación. Si disponemos de recoge-pedidos también podremos hacer picking a varias alturas.

La importancia del picking o preparación de pedidos en el almacén

Cuando movemos bultos completos tipo palet debemos identificarlos mediante su etiqueta de identificación única, que normalmente será su SSCC. Aun así, esta identificación se suele perder cuando hacemos picking, por lo que es necesario poder identificarlo mediante su ubicación.

Para almacenes donde solo hacemos picking a nivel de suelo y el resto es reposición, recomendamos etiquetar solo la ubicación base.

Modelos de asignación de zonas de almacenaje

Hay una serie de zonas dentro de un almacén, ya sea logístico, de Cross-Docking o intercambio de mercancía, que deben de existir:

  • Zona de carga/descarga: normalmente son las zonas anexas a los muelles de carga. En estas zonas se recibe la mercancía que entra en el almacén por un lado y se posiciona la que debe de ser cargada de salida. Si es posible, es necesario asignar zonas concretas para la carga y descarga. En caso de no ser posible, debemos estipular franjas horarias para cada muelle y actividad o identificar qué mercancía es de recepción y cuál de emisión.

 

  • Zona de recepción: si disponemos de espacio suficiente, es aconsejable crear una zona de recepción de mercancía. En el momento en el que estemos haciendo la distribución del almacén (más conocido como layout) tenemos que tener claro cómo lograr un flujo de mercancías más eficiente y efectivo.

 

  • Zona de Almacenaje: para determinar el diseño de la zona de almacenaje, es necesario saber para qué tipo de mercancía debemos definirlo (palets, picking, palets con dimensiones fuera de lo habitual, etc.), conocer y saber los niveles de rotación, así como la tipología de la mercancía que contienen (líquidos, mercancía a granel, sacos, palets normalizados, etc.).

 

  • Zona de Preparación de Pedidos (picking): la zona de picking debe estar muy cercana a la zona de almacenamiento de la mercancía de mayor rotación. En el caso de no disponer de esta zona, podemos integrarla dentro de las estanterías, de modo que el picking sea realizado mediante sistema de «carrito» por un operario. Una empresa que utiliza este método de preparación de pedidos es Amazon.

 

  • Zona de expedición: ​en esta zona se posicionan los pedidos que ya están preparados para ser expedidos. Asimismo, también encontramos los envíos controlados y gestionados cuyo último paso es ser trasladados a la zona de carga. Seguidamente, se introducirán en los vehículos que los transportarán hasta su destino.

 

  • Zonas Especiales: es posible que necesitemos una zona especial destinada a, por ejemplo, el Depósito Aduanero. Siempre y cuando, nuestra empresa tenga las autorizaciones pertinentes para poder tener un recinto aduanero en el que almacenar mercancías en régimen de suspensión de pago de aranceles e impuestos.

 

  • Zonas Auxiliares: son las zonas destinadas a oficinas, vestuarios, zona de carga de la maquinaria o las zonas de contenedores de desperdicios (residuos) ​.

Conclusión

Como hemos podido ver, el diseño de un almacén logístico y el algoritmo que lo optimice, no será siempre igual. Por ello, debemos recoger el máximo de información antes de programar (mediante algoritmos) y diseñar la estructura del almacén.

Si necesitas más información, no dudes en rellenar el formulario que adjuntamos a continuación.

¡Estamos a tu disposición!

 

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